改变世界的机器读后感
认真读完一本名著后，相信你心中会有不少感想，是时候抽出时间写写读后感了。那么我们如何去写读后感呢？以下是小编整理的改变世界的机器读后感，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
改变世界的机器读后感1
《改变世界的机器》这本书介绍了将在世界范围内取代大量生产方式的精益生产方式的到来、具体应用及其将对世界政治、经济产生的深远影响。书中以汽车工业为例，说明世界面临严重缺乏具有竞争力的精益生产方式的生产能力的危机。在各工业界普遍采用精益生产方式后，将会带来诸多方面的重大变化。本书通过大量生产方式与精益生产方式的比较，并且综合考虑两种生产方式的发展历程，说明了精益生产方式的优越性。
最初的汽车工业采用单件生产方式，产量极低，且即使是按同一设计制造出来的汽车也存在较大的差异。这种方式很快被亨利福特和阿尔弗雷德·斯隆的产业革新摧毁。
大量生产方式，指亨利·福特开发的一种能通过机器大量提高产率的生产方式。最开始福特在海兰公园使用移动的总装线，并且使零件实现了互换，将生产T型车的工作效率提高了上百倍。在这种方式中的工人却变成了生产过程中“随时可以更换的部件”，在流水线上工作毫无升迁的可能。与此同时，这种生产方式一个总装厂通常要直接联系与他相关的一千到两千个协作厂，几乎每一个零件都是通过不同的协作厂完成。总装厂与协作厂，协作厂与协作厂之间都是相互竞争的关系，因此对互相的生产过程都不了解，沟通上的失误最终导致产品的缺陷。而且这种缺陷往往体现为零件的配合失准，所以会导致生产的停滞和库存的积压。大量生产方式通常是从制造与设计出发而很少考虑客户的感受，这也让他们对市场的判断渐渐失准。运用大量生产方式的另一个缺点在于产品的更新换代通常需要一个很长的周期。即使是生产线一些模具的更换有时也需要长达数月的.时间，这使得他们在应对市场变化方面显得迟钝。汽车设计方面，大量生产方式的研发团队的领导往往不具有权力，只负责协调功能，因此往往使产品的设计周期大量延长（参见GM— 0的例子）。
在发展过程中，大量生产方式的高层领导也对其做出了改进。斯隆对通用公司采用了各个分部分散经营的改进，但并没有对工人的地位做出改变。福特追求纵向一体化和标准化，为了解决与协作厂之间的配套问题，把所有工作都归并到厂内自治，同时采用高度的标准化实现零部件互换，事实上降低了成本。为了解决库存问题，将库存压力转移至经销商，却使得经销商与总装厂的关系也变得紧张。
日本丰田家族的丰田英二与丰田公司的总工艺师大野耐一在访问福特公司之后，认为大量生产方式仍有改进的地方，结合日本现状，走出了一条新的道路——精益生产方式。这种方式能以更低的成本，更少的时间，生产出更多的车，并且由于生产和开发周期短，能根据市场灵活调整策略。精益生产方式认为生产岗位是真正增加价值的，因此它强调生产过程中人的作用。鼓励工人积极地思考和提出问题，并且要求工人掌握多种技能以完成更具有挑战性的工作和岗位间的调换。在精益生产的工厂中，总装厂往往拥有多级协作厂，而总装厂与一级协作厂联系，并且协助他们完成精益的改造，互相交流以完善各自的设计。一级协作厂负责与以下的协作厂联系，节省了总装厂的人力资源。精益改造之后能大大缩短库存时间，甚至有的零件可以以分钟来计。精益生产强调零库存的概念，这往往被旧的大量生产方式的领导者视为隐藏的危机，但实际上精益能做到。在设计的过程中，精益生产拥有具有决策权的“主查”，团队的成员来自于各个部门，能充分了解客户需求。同时在日本销售时，以丰田花冠为例，每一辆车都是根据客户的需求定做的。销售员精通汽车的各个方面工作，会对每位客户进行跟踪，真正将客户变成丰田大家族的一员，保证回头客。
在这两种生产方式发展的过程中，我发现无论是什么年代，都要保持企业的改善与革新，即课上说的消除浪费，持续改善。往往企业在利润不低的年代不会产生危机感，只有与当真正的危机来临时才会产生换代的想法。且往往一个企业越小，行为就越大胆。比如本田的国际化在日本企业中走在前列，然而在国内却被丰田、日产等精益大企业看不起。只有不断的进行革新，才能在行业中保持历久弥新的竞争力。比如福特，从刚开始的流水线标准化，到后来的高度一体化（使他在与日本的精益企业的竞争中不至于太落下风），然后他从丰田等日本企业在美国的移植厂学习精益生产，最终将自己的企业不停地改善。相比之下，书中的一些欧洲企业革新速度较慢，即使有政府或财团的资助，如雷诺，雪铁龙等，还是无法应对美国、日本等汽车所带来的挑战。
书中提到中国车企（长春一汽和湖北二汽），仍是以单件生产方式和大量生产方式相结合（虽然是90年代的数据）。我觉得中国汽车要在世界上打响自己的品牌，进行精益化的生产改造是迫切且急需的。而且，应该加大对工人价值的重视。设计师、工程师等更应该深入一线，了解制作过程，以设计出符合实际生产规范的产品。精益生产方式对提高产品质量，降低缺陷率都有很大的帮助，但是这个改造的过程同样也是极其艰难和痛苦的。国内汽车企业要认识到这一点（尤其是国企），估计仍需要一段时间。
作为上海交通大学机械与动力工程学院的硕士生，我们任重而道远，希望大家都能立足当下展望未来，为祖国制造业的发展和腾飞贡献自己的力量。
改变世界的机器读后感2
生产力的状况决定生产关系的性质。生产力的进步需要生产关系的进步来推动，而生产关系的进步则取决于生产因素和生产方式。大家都知道生产因素就是人和机器，比较稳定。而生产方式恰是推动生产力进步的要因。
二十世纪发生了两次激动人心的生产方式的进步，而这两次都发生于汽车工业。第一次由福特兄弟和通用汽车开创世界制造业的新纪元，把欧洲企业领先的单件生产方式转变成大规模生产方式，其最大成果是，美国很快控制了世界经济。
第二次由丰田英二创立的丰田汽车公司首创“精益生产方式”概念，当日本其他汽车公司和其他日本企业采用这种生产方式后，促使日本经济在战后迅速腾飞，成为世界经济第二大强国。
“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”“精益不仅仅是一个方法，一种生产方式，更是一个思想，一种管理的理念。”精益生产方式就是精细化生产方式、经营方式。当今已经是微利时代，不具备精细经营能力的企业没什么竞争力可言。而这方面做得最好的无疑是丰田汽车公司，尽管世界很多企业也在模仿其经营、管理方式，但只具其形未得其神髓。
通过消除一切形式的浪费来降低成本。这里所讲的浪费涵盖的内容较广，它不仅仅是指企业内部生产上的浪费，而是包括供应链上从源头企业到最终消费者的整个流通过程所产生的一切浪费。如订单处理的浪费、运输的浪费、谈判的浪费、库存的浪费、原材料不合格产生的浪费、交货期不准造成的浪费等等。为避免上述问题的产生，需要在实施的过程中进行精心的策划，有序的实施，有效的促进人员的进步等。精益生产方式把生产中的一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，已持续改善来消除浪费，进行全员精益生产意识的培训。
同样先进的管理体系在同一个国家来应用，有的取得了成功，有的不很成功甚至失败。我认为学习其他企业成功的方法是每个企业都可以做到的，也都能见到效果。但是，企业能否持续发展壮大依靠的是适合本企业环境的独特方式。这些方式只能够自己磨练，无法从其他企业模仿。这是企业竞争力的核心。这是一种无影无形的东西，是自己慢慢琢磨的，要把精益生产方式融入到企业骨髓里的基础上加以改善才会变成自己的，真正受用的东西。通过阅读这本书我的具体认识和感悟是如下几点：
（1）管理的本质：管理是一种实践，其本质不在于知，而在于行；衡量和检验管理的唯一权威是绩效和成果。“企业管理层只能以所创造的经济成果来证明自己存在的价值和权威。”
（2）管理者的职责：管理者和员工在本质上没有差别，只有责任上的差别。管理者除了完成其责任所必须拥有的职权外，没有任何别的权力。“如果一个企业未能取得应有的绩效，公司完全有理由去更换一名新的主管，而不是去辞退员工。”
（3）目标管理：企业要进行有效的管理，必须在关键领域设定绩效和成果目标。每一位管理者都需要有明确的目标，而且必须在目标中列出应达到的可衡量的绩效，这些目标必须以达到企业整体目标为目标，还要在经营成果与实现信念之间求取平衡、在当前与未来之间求取平衡。
（4）人力资源：人力资源不同于一般的资源。一般的资源只能被利用，而且不可再生；人力资源作为一种特殊资源，只有“人力”能为企业所“使用”，而作为一个活生生的“人”，惟有这个人本身才能充分自我利用，发挥所长。因此，管理者不要试图去“管”人，而是要设法鼓励、激励和引导人，使员工有成就感。当然，员工也必须有责任感，必须以企业的目标为努力方向。
（5）领导力：领导力需要看个人资质，也需要看态度和品质。因为“管理者不只通过知识、能力和技巧来领导员工，同时也通过愿景、勇气、责任感和诚实正直的品格来领导。
（6）企业的社会责任：企业是社会的“器官”，一个健康的企业不可能在一个病态的社会中生存和发展。企业在管理过程中，必须把社会利益变成企业的自身利益。管理者必须将这一基本信念落实到每一个决策和行为之中。这是管理者最最重要的终极责任。而管理的终极之善是改变他人的生活。
（7）企业文化：好的企业文化能唤醒员工内在的激情与奉献精神。好的文化必须让个人的长处有充分的发挥空间，肯定和奖励卓越的表现，让个人的卓越表现对组织其他成员产生建设性的贡献。企业文化的目的，不在于营造“良好的人际关系”，而在于凝聚共同的愿景和一致的努力方向，使组织具有高绩效，且通过良好的工作绩效给员工带来满足感和成就感。
（8）责任胜于能力：意识到责任可以使人工作更有主动性，团队也会因个体的责任感变得充满激情和活力，责任心决定态度，用心对待每一个工作，集腋成裘；责任胜于能力，履行职责才能让能力展现最大的价值；责任创造卓越，工作中要注重细节，养成用心做事的好习惯，承担责任拒绝借口，最大限度的去减少公司的损失。
